Ihre Technologie wird bereits als unverzichtbar für die Industrie gefeiert: Resoniks, ein innovatives Startup, mit Niederlassungen in Finnland und in den Niederlanden, setzt neue Maßstäbe in der Qualitätskontrolle. Felix Wassmann und sein Team nutzen akustische Prüfsysteme und Künstliche Intelligenz, um strukturelle Defekte in Metallteilen zu erkennen. Im Interview mit Ariane Lindemann erklärt Gründer Felix Wassmann, wie ihr Ansatz die Produktionswelt verändert.
Eure Reise begann mit der Idee, Füllstände zu messen. Was war der initiale Funke für diese Idee?
Ursprünglich wollten wir Füllstände in Edelstahlbehältern messen, ohne direkten Kontakt mit dem Material. Unser CTO Fabian hatte die Idee, die Behälter wie Musikinstrumente zu behandeln und ihre Klänge zur Bestimmung des Inhalts zu nutzen. Diese Technologie haben wir dann weiterentwickelt.
Euer Fokus hat sich von der Füllstandsmessung zur Qualitätskontrolle verlagert. Was war der ausschlaggebende Grund für diesen Pivot?
Wir haben festgestellt, dass der Markt für die Füllstandsmessung noch nicht bereit war und die Technologie schwer zu verkaufen sein würde. Bei der Validierung unserer Technologie haben wir jedoch erkannt, dass wir strukturelle Defekte in Materialien erkennen können, was eine viel klarere und dringendere Anwendung ist. So haben wir den Fokus auf die Qualitätskontrolle gelegt.
Welche Vorteile bietet eure Technologie gegenüber traditionellen Methoden der Qualitätskontrolle?
Unser System nutzt Akustik und Künstliche Intelligenz, um Defekte zu erkennen. Traditionelle Methoden wie Ultraschallmessungen oder Farbeindringungstests sind manuell und zeitaufwändig. Unsere automatisierten Sensoren können Defekte schneller und effizienter identifizieren, was insbesondere in Produktionslinien mit hohen Stückzahlen ein großer Vorteil ist.
Wie läuft die Messung konkret ab?
Unsere Sensoren bestehen aus einem kleinen automatisierten Hammer und einem Mikrofon. Der Hammer klopft mit einer gleichbleibenden Kraft gegen das Bauteil, wodurch Schallwellen entstehen. Diese Schallwellen werden vom Mikrofon aufgenommen und von unserer Künstlichen Intelligenz analysiert. Anhand der akustischen Signatur können wir dann erkennen, ob das Bauteil in Ordnung ist oder ob es Defekte wie Risse oder Poren aufweist. Das Ganze läuft vollautomatisch und liefert in Sekunden ein Ergebnis.
Euer Accelerator scheint eine Schlüsselrolle gespielt zu haben. Ihr habt euch für den CyberLab Accelerator in Karlsruhe entschieden, obwohl ihr in Finnland und in den Niederlanden ansässig seid. Warum Karlsruhe und wie hat es euch geholfen?
Das war eine strategische Entscheidung. Der CyberLab Accelerator hat einen starken Fokus auf Künstliche Intelligenz und ist bekannt für sein exzellentes Netzwerk von KI-Expert:innen. Wir wollten uns gezielt mit diesen Fachleuten austauschen und ihre Expertise nutzen, um unsere Technologie weiterzuentwickeln. Außerdem hat der CyberLab Accelerator uns dabei geholfen, wertvolle Industriekontakte zu knüpfen und unser Geschäftsmodell zu validieren. Obwohl wir in Finnland und in den Niederlanden sitzen, war die Unterstützung aus Karlsruhe ein entscheidender Faktor für unseren Erfolg.
Hat euch die geografische Verteilung eures Teams dabei geholfen, flexibler und effizienter zu arbeiten?
Absolut. Die Standorte in Den Haag und Tampere haben uns geholfen, schnell und flexibel auf neue Herausforderungen zu reagieren. In den Niederlanden und in Finnland sind die Kündigungsfristen kürzer, sodass wir schneller wachsen konnten. Die internationale Ausrichtung hat uns auch erlaubt, unterschiedliche Märkte zu bedienen und von einem breiteren Talentpool zu profitieren.
Ihr habt inzwischen auch Investoren an Bord. Wie verlief die Finanzierungsrunde und was sind eure nächsten Schritte?
Unsere Seed-Runde verlief sehr erfolgreich. Innerhalb von sechs Wochen konnten wir das erste Term-Sheet unterzeichnen. Mit Investoren wie Kvanted und Faber sowie EIT Manufacturing haben wir 2,6 Millionen Euro eingesammelt. Dieses Kapital nutzen wir, um unsere Technologie weiterzuentwickeln und mehr Systeme auf den Markt zu bringen.
Ihr habt bereits Systeme im Einsatz. Wie wird eure Technologie aktuell genutzt und welche Rückmeldungen bekommt ihr?
Unsere Systeme werden in Fabriken in Deutschland eingesetzt, vor allem in der Automobil- und Maschinenbauindustrie. Die Rückmeldungen sind sehr positiv, besonders im Hinblick auf die Automatisierung und Effizienzsteigerung. Kund:innen schätzen die Möglichkeit, Defekte in Echtzeit zu erkennen und die Produktion entsprechend anzupassen.
Ihr erwähntet auch den Einsatz von Robotern in eurem System. Wie integriert sich diese Technologie in bestehende Produktionslinien?
Wir arbeiten an einem Inline-System, bei dem Roboter die Platzierung der Teile übernehmen. Dadurch wird der Prozess voll integriert und benötigt keine manuellen Eingriffe mehr. Das ermöglicht eine 100%-Kontrolle in Echtzeit, was für viele unserer Kund:innen ein großer Vorteil ist.
Ist die Idee von Resoniks unique?
Die Methodik, etwas anzuregen und zu hören, wie es klingt, gibt es schon lange. Beispielsweise wird beim Glockenbau oder im Schienenverkehr eine ähnliche Technik verwendet. Unser Alleinstellungsmerkmal liegt in der Automatisierung durch KI und der speziell für diesen Anwendungsfall entwickelten Sensorik. Dadurch können wir die Hardware effizient gestalten und das Ganze als skalierbares Produkt anbieten. Zudem stellen wir die Sensorik meist als Leihgabe zur Verfügung, was es den Kund:innen einfach macht, unser System zu testen und einzusetzen.
Wie schätzt du die Zukunft von Resoniks ein?
Unser langfristiges Ziel ist es, die Qualitätskontrolle in der Produktion zu revolutionieren. Wir möchten unsere Technologie weiter verbessern und weltweit in verschiedenen Industrien einsetzen. Aktuell liegt unser Fokus auf Metallteilen, aber die Anwendungsmöglichkeiten sind nahezu unbegrenzt.
