Bei dem Thema „Industrie 4.0“ scheiden sich die Geister. Die einen befinden sich bereits mittendrin im vernetzten Prozess, andere ignorieren das Thema bewusst – wahrscheinlich mit wirtschaftlichen Folgen. Aber welche Branchen denken tatsächlich 4.0? Meines Erachtens sind es in Deutschland lediglich die Logistik sowie die Produktion, die bereits Lager und Fabriken in Richtung Prozessvernetzung abbilden können. Ich habe mir beide Metiers mal angeschaut.

Industrie 4.0? An die Produktion sowie Logistik der Zukunft werden hohe Anforderungen gestellt: Beide müssen intelligent, wandelbar, effizient und nachhaltig sein. Laut des Fraunhofer Instituts beschreibt Industrie 4.0 die intelligente Vernetzung von Produktentwicklung, Produktion, Logistik und Kunden. Glaubt man diesem, wird die vierte industrielle Revolution den Wirtschaftsstandort Deutschland verändern. Doch dabei muss die Begrifflichkeit mittlerweile mit Einflüssen von außen verknüpft werden. Denn damit Deutschland in einer Zeit knapper und teurer werdender Energie und Rohstoffe auch in Zukunft wettbewerbsfähig bleibt, muss mit immer weniger Ressourceneinsatz eine maximale Wertschöpfung erreicht werden. Da ist sich auch die Bundeskanzlerin Angela Merkel sicher (Radiobeitrag des Börsenradios).

Logistik/Intralogistik und Industrie 4.0

Aber welcher Industriezweig bewegt sich tatsächlich im Stile von „Industrie 4.0“? Verpasst womöglich der Mittelstand den Trend? Meines Erachtens sind es hierzulande nur die Logistik, beziehungsweise die Intralogistik sowie die Produktion. Speziell die Intralogistik, also der Materialfluss innerhalb eines Distributionscenters, kann derzeit tatsächlich vernetzte und miteinander kommunizierende Prozesse abbilden. Bei Dr. Thomas + Partner (TUP) beispielsweise, Softwareexperte in Sachen Materialflusssteuerung und zudem mein Arbeitgeber, ist das Thema „Industrie 4.0″ bereits präsent, in weiten Teilen sogar schon gängige Praxis. „Wir sind uns sicher, was heutzutage Prozess-bezogen dafür sorgt, dass Transportketten immer weiter digitalisiert und vernetzt werden, entwickelt sich in einigen Jahren global zur vollautomatisierten Logistik“, so Simon Thomas, Geschäftsführer von TUP. „Bereits seit Jahren kommunizieren in den von uns gesteuerten Distributionscentern Beförderungswannen, Fördertechnik und Produkte über ein sogenanntes Warehouse-Management-System miteinander. Prozessbezogen sogar ohne das Zutun des Personals. Dennoch wird es in naher Zukunft keine vollautomatischen Hallen geben. Zu individuell werden die Bestellungen gehandhabt, zu individuell sind die Kundenwünsche.“

Doch blickt man auf Jahre in die Glaskugel, erkennt man eine Zukunft, in der genau diese intralogistischen Prozesse immer häufiger unter Kosten- und Leistungsdruck stehen. Vor diesem Hintergrund wird sich voraussichtlich eine Entwicklung zu größeren und verstärkt technologisierten Lagern mit zunehmender Prozessoptimierung, dank verbesserter Codiertechnik, beobachten lassen. Die Prozesse können allerdings nur automatisiert werden, wenn entsprechende Schnittstellen zwischen Förderlandschaft, IT und Software bestehen. Diese Voraussetzung gilt natürlich für alle Branchen, beispielsweise für die Fertigungsindustrie.

Lean Production: Verschwendung unerwünscht

In fünf bis zehn Jahren sprechen wir wahrscheinlich von einer Prozess-unabhängigen Logistik – über die lokalen Lagergrenzen hinaus. Dann werden tatsächlich dynamische Bewegungen von Systemen grenzenlos detektiert beziehungsweise lokalisiert. Schon jetzt werden bereits bei der Beschaffung und während der Herstellung von Produkten jeder einzelne Posten wie auch das Produkt selbst mit einer Global Trade Item Number, kurz GTIN, (eindeutige Artikelnummer) versehen. Es folgen Informationen für weitere Prozesse wie Lagerung, Transport, Auslieferung, Handel und Rückführung. Jeder Artikel erhält so ein unverwechselbares Etikett, das ihn innerhalb einer bestimmten Verpackungshierarchie identifiziert. Mit der richtigen Intelligenz und der richtigen Chip-Technik (RFID), kann das Produkt auch außerhalb des Warehouse kommunizieren: Bisher gilt, dass die Technologie in einem automatisierten Lager- beziehungsweise Fabrik-GRID, wie es zum Beispiel in einem Warenlager der Fall ist, die Routen klar definiert und daher auch bis ins Detail vorausschauend kalkulierbar sind. Wird allerdings über diese Grenzen kommuniziert, Betriebszustände, Koordinaten von Waren untereinander und Gewerke-übergreifend ausgetauscht, wird die globale Maschine-zu-Maschine-Kommunikation endlich Realität.

So arbeitet beispielsweise der Antriebshersteller SEW Eurodrive an neuen Konzepten, um den Menschen mit Maschinen zu vernetzen und die Produktivität bis zu 30 Prozent steigern. Durch sogenannte „Lean Production“ soll die Verschwendung von Ressourcen vermieden werden. In dem Artikel „Herrn Soders Gespür für Industrie 4.0“ zeigt der Autor auf, wohin die Reise in Sachen Logistik hingeht. Dort kommunizieren Menschen mit Maschinen schon fast selbstverständlich; „fast könnte man vergessen, wie radikal sich das Verhältnis von Mensch und Maschine gewandelt hat“. „Wer beim Thema Lean nicht seine Hausaufgaben gemacht hat, ist auch mit Industrie 4.0 nicht erfolgreich“, verspricht Johann Soder, Geschäftsführer Technik für die Ressourcen Produktion und Innovation bei SEW Eurodrive.

Produktion in Deutschland setzt auf Industrie 4.0

Eine andere Branche, die schon lange auf „Industrie 4.0“ setzt, ist die Produktion. Sie hält im Gegensatz zu den USA noch 22 Prozent der Bruttowertschöpfung (Entstehungsrechnung des Bruttoinlandproduktes) in Deutschland – das katapultiert uns auf die Pole-Position; zumindest in Europa. Deutschlands Wirtschaftsleistung ist demnach wie in keinem anderen westlichen Industrieland auf die Produktion von Gütern ausgerichtet. Fast jeder zweite Arbeitsplatz in unserem Land ist mit der Produktion verbunden. „Wenn es uns nicht gelingt, die Wertschöpfung hier im Land zu halten, dann sehe ich auf lange Sicht schwarz. Diese Art der Wertschöpfung ist die Basis für den Wohlstand, den wir heute haben“, so Professor Peter Post, Leiter des Bereichs Corporate Research and Programme Strategy bei der Festo AG & Co. KG. Und er hat Recht.

In beinahe allen Industrienationen hat der Anteil der Produktion abgenommen, auch in Deutschland. Dennoch ist eine Wiederbelebung der industriellen Kerne zu erkennen. Ein Weg aus dem Dilemma wird in der zunehmenden Nutzung dezentraler Systeme gesehen. „Je höher die Produktvielfalt und je geringer die Losgröße (Menge von Produkten eines Fertigungsauftrages), desto gigantischer wird der Aufwand für eine zentrale Steuerung der Produktion. Durch dezentrale Systeme können wir die Komplexität reduzieren“, beschreibt Professor Wolfgang Wahlster, von der Universität des Saarlandes, die Herausforderung. „Um unseren Vorsprung in der Produktionstechnik halten zu können, müssen wir in Deutschland Vorreiter bei „Industrie 4.0“ sein und cyber-physische Produktionsanlagen zum Exportschlager des deutschen Maschinen- und Anlagenbaus machen“, so Wahlster weiter. Dabei beschreiben die cyber-physische Produktionsanlagen-Systeme, die zum Teil aus klassischer Anlage aus Metall und Schmieröl bestehen, der andere Part allerdings aus einer Virtuellen Ebene; also aus Einsen und Nullen.

Seiner Meinung nach müssen diese Technologien zukünftig auch hierzulande eingesetzt werden; „die Fabriken und damit die Unternehmen selbst müssen diese leistungsfähigen Systeme für sich entdecken, auch um sie anschließend als erfolgreichen Exportartikel zu positionieren“. Glaubt man dem Wissenschaftler, könnte so eine neue Art der Automatisierungstechnik und das Wissen auf dem Weltmarkt vertrieben werden – sozusagen, wenn alle Stricke reißen.

Industrie 4.0: alles ein alter Hut

Trotz aufkommender Wehwehchen ist in Sachen „Industrie 4.0“ nur wenig Kritik wahrzunehmen. Es wirkt alles noch planlos und dennoch wird die „Industrie 4.0“ als eierlegende Wollmilchsau durch jedes Dorf getrieben. Die vom Staat ausgegebene Marschroute „Industrie 4.0“ ist dabei eigentlich ein alter Hut, das zeigen Studien, wie die „Freight transport logistics action plan“ der EU-Kommission aus dem Jahre 2007. In dieser schlug die EU-Kommission Maßnahmen vor, die speziell die Infrastruktur-Nutzung sowie den länderübergreifenden Warenflusses tangierten. Hey, das ist über zehn Jahre her.

Es mangelt demnach an der Umsetzung. So gibt es kaum Definitionen von Standards in Sachen Industrie 4.0. Jeder kocht noch seine eigene Suppe. Der Begriff wurde einfach von der Politik in den mittelständischen Raum geworfen – mehr nicht. Meines Erachtens wird die Komplexität der erwähnten Maschine-zu-Maschine-Kommunikation sogar abnehmen. Eben weil verbesserte und „sichere“ Tools das Cloud-Computing via taktiles Internet endlich attraktiv machen – Big Data und Analytics drängen sich mehr und mehr in den Fokus – Mobile Logistic nicht zu vergessen. Setzt man den alten Hut allerdings richtig auf, wird das Vertrauen der User wachsen und für Unternehmen neue Geschäftsfelder definieren. Vielleicht auch außerhalb der Logistik und Produktion – über die erwähnten Prozessgrenzen hinaus.

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